長沙理工大學的FNX-17華曙高科定制版賽車，運用3D打印技術以實現賽車輕量化和優質化
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相較于去年的FNX-16，長沙理工大學汽機學院CRT賽車隊的FNX-17延續往年成熟經驗，運用3D打印技術以實現賽車輕量化和優質化。其方向盤、立柱、進氣總成、搖臂等41個關鍵零部件均采用華曙高科先進的3D打印技術，其中60%采用了金屬3D打印技術。賽車各零部件嚴絲合縫，車身設計、結構、輕量化等性能更優異，整備質量僅為225KG，加裝限流閥后最高時速可達140Km/h。
FNX系列賽車，名字源自于“Phoenix”一詞,象征著鳳凰涅槃之意，同時也體現出CRT車隊不斷創新、不斷進取的精神。賽車繼承了車隊設計理念的精華，進行了大量的創新，并運用了湖南華曙高科技有限責任公司多項3D打印設計和制造技術。
從設計到最后完工，他們用了一整年。在FNX-17的設計制造過程中，運用了大量的虛擬仿真分析和優化計算方法，實現了整車輕量化、可靠性提升和整車性能優化。如通過輪轂輪輻一體化設計，3D打印輪轂，使車輪共減重2kg。更多采用相同規格的耳片或安裝接頭，提高了零部件通用性，縮短設計及制造周期。
輪輻輪轂一體化的結構能使汽車更好地實現輕量化，若使用傳統減材制造方式，材料去除率高達到93%，浪費嚴重，而金屬3D打印技術能使此類異型零件一體成型，在曲面型零件制造中具有絕對的優勢。
同時賽車的其他性能上也進行了優化，如三球銷外殼的聯軸器結構設計提高了系統可維護性，采用干式潤滑系統提高了賽車高速轉彎時的發動機潤滑性能，采用電子水泵精確控制發動機水溫區間提高了車輛可靠性，運用電動氣動換擋以實現了起步控制和自動升檔，縮短了換擋時間，采用電子節氣門提高了油門響應速度和精度等等。
長沙理工大學與湖南華曙高科技有限責任公司自2013年開始合作，連續四年將3D打印技術應用于大學生方程式賽車。FNX-17華曙高科定制版賽車，則是今年車隊與其共同研制的一款賽車，并將作為華曙高科3D打印技術在汽車行業的應用示范。
賽車上數十個形狀和結構復雜、傳統工藝加工困難的零部件，CRT車隊開展了3D打印設計和制造。如排氣系統二合一接口、進氣系統穩壓腔和進氣歧管、懸架系統立柱、轉向系統支撐結構及方向盤、大部分的空氣動力學套件等。3D打印賽車零部件經過華曙高科工程師和長沙理工CRT賽車隊合作優化設計，兼顧了輕量化和強度的雙重要求，對賽車燃油經濟性和安全性等性能的提升具有重要意義。
采用金屬3D打印的排氣第二歧管包括其二合一接頭部分，一方面避免了傳統焊接工藝帶來的密封性不佳等問題，使歧管內壁更加光滑氣流通過更加順暢，后期焊接難度也大大降低;另一方面不受實際加工水平限制，歧管形狀可完全根據仿真分析優化后的數據制造，使設計意圖得到最佳體現。
賽車上有41個零件是采用的3D打印技術，未來將有更多的汽車零部件可以采用3D打印技術。3D打印不僅是制造技術，更為設計師的設計開拓了一片嶄新天地。以賽車發動機進氣系統為例，新的3D打印賽車進氣系統進行了一系列仿真優化，在保證一定進氣系統流動均勻性的基礎上，提高了發動機的充氣系數，基于3D打印技術制作的進氣歧管可以使設計者發揮出進氣系統的最大潛力，而不需受制于傳統加工工藝。
采用尼龍3D打印技術打印進氣腔，有效避免傳統加工工藝局限，能滿足賽車輕量化，高強度等要求。
3D打印技術的產業化發展迅速，特別是在汽車、航空航天等領域，方程式賽車是典型的汽車應用，可充分地發揮金屬、尼龍3D打印的獨特優勢。